1) استلام المواد الخام وتخزينها:

1. تُستلم المواد الخام عبر نظام ميزان جسري عالي الكفاءة، حيث تتم إجراءات التحقق من المستندات، الفحص، والوزن لضمان دقة عملية التسلم.
2. تُنقل المواد الخام إلى مواقع التخزين المحددة باستخدام رافعة التكديس المتأرجحة، ويتم استرجاعها عند الحاجة عبر أنظمة الاستعادة من النوع الجسري والنوع البرجي بسعة تخزين تصل إلى 50,000 طن متري.

2) نقل المواد الخام والتغذية:

1. نقل المواد الخام من خلال أنظمة النقل (ناقلات الحزام) من محطة الاستصلاح وتغذيتها في قواديس التغذية المطلوبة (الحجر الجيري / الصخر الزيتي / خام الحديد / رمل السيليكا).
2. يتم نقل المواد الخام على حزام يتم وزنه بشكل مستمر (وحدات التغذية بالوزن) إلى مطحنة طحن المواد الخام (مطاحن الكرات). يمر الحزام عبر مجموعة من خلايا الحمل، ويتم التحكم في السرعة لضمان الجودة مع التغذية الدقيقة.

3) طحن المواد الخام وتخزينها:

1. تم تصميم كل طاحونة لتوفير قدرة طحن تصل إلى 100 طن في الساعة (TPH) باستخدام طاحونتين كرويتين متطابقتين. وبفضل تحسين العمليات وإجراء تعديلات (C)، تمت زيادة كفاءة الإنتاج بنسبة 50% لتصل إلى 150 طن في الساعة، مع تقليل استهلاك الطاقة المحددة بنسبة 15%.
2. نستخدم مجموعة واسعة من المواد الخام البديلة لاستبدال المواد الخام الرئيسية المستخدمة في عملية الطحن، بهدف تحسين الكفاءة وتقليل التكاليف.
3. في صومعة تخزين الخليط الخام، نراقب باستمرار توزيع المواد لضمان تغذية الفرن بشكل متوازن خلال عملية إنتاج الإسمنت، ما يساعد على الحفاظ على جودة المنتج النهائي.

4) التسخين المسبق والتحويل إلى الكلنكر:

1. برج التسخين المسبق (كفاءة الطاقة / تفاعلات أسرع وتوحيد برج التسخين المسبق (الكفاءة الطاقية / تسريع التفاعلات / تعزيز التجانس): هيكل عمودي متعدد المراحل (6 مراحل مع ILC PC) يحتوي على مجموعة من دوامات التسخين المسبق، تُستخدم لتسخين الخليط الخام قبل دخوله إلى الفرن الدوار لبدء عملية تكوين الإسمنت.
2. عملية تكوين الإسمنت باستخدام الفرن الدوار: يتم ذلك عبر مناطق مختلفة داخل الفرن، تشمل: التسخين المسبق / التكليس / الانتقال / التلبيد / التبريد. يتميز الفرن الدوار بسعة إنتاجية تبلغ 3500 طن يوميًا، مع إمكانية الوصول إلى 4100 طن يوميًا كحد أقصى. يعمل الفرن عند درجات حرارة عالية جدًا تتراوح بين 1400°C و 1500°C، حيث يخضع الخليط الخام لتحولات كيميائية لتكوين مادة الإسمنت (3500 طن يوميا ورسمت مع 4100 طن يوميا كحد أقصى للإنتاج)فرن أسطواني دوار يخضع فيه الوجبة الخام للتحول الكيميائي لتشكيل يعمل الفرن في درجات حرارة عالية للغاية، عادة ما بين 1400 درجة مئوية و1500 درجة مئوية
3. ضبط العمليات وضمان الجودة: من خلال التحكم الدقيق وتحسين العمليات، نُنتج إسمنتًا عالي الجودة، مما يحد من أي انقطاعات غير مرغوبة تؤثر على جودة المنتج النهائي.
4. التكيف مع توافر الوقود: أثناء فترات عدم توفر الفحم، نجحنا في تحديث نظام التشغيل بالغاز الطبيعي مع الحفاظ على كفاءة تشغيل الفرن.
5. استخدام الوقود البديل: نعتمد على مجموعة واسعة من أنواع الوقود البديل لاستبدال الوقود الرئيسي (الفحم/الغاز) المستخدم في تشغيل الفرن، بهدف تحسين الكفاءة وتقليل التكاليف.

5) طحن الفحم وحرقه:

1. طحن الفحم: تم تصميم قدرة الطاحونة الكروية لتصل إلى 20 طنًا في الساعة. وبفضل تحسين العمليات وإجراء التعديلات، تمت زيادة كفاءة الإنتاج بنسبة 30% لتصل إلى 26 طنًا في الساعة، مع إمكانية استخدام الوقود البديل إلى جانب الوقود الرئيسي لإنتاج وقود ناعم يُستخدم في تشغيل الفرن.
2. نظام الاشتعال: نستخدم موقدًا متعدد القنوات في عملية الاشتعال الرئيسية، مما يُساعد على تقليل انبعاثات أكاسيد النيتروجين (NOx) مع الحفاظ على ثبات واستقرار اللهب أثناء التشغيل.

6) طحن الأسمنت وتخزينه:

1. قدرة الطحن: صُمّمت الطاحونتان الكرويتان المتطابقتان لتوفير قدرة إنتاجية تصل إلى 110 أطنان في الساعة لكل طاحونة. وبفضل تحسين العمليات وإجراء التعديلات، تمكّنا من رفع كفاءة الإنتاج بنسبة 10% لتصل إلى 120 طنًا في الساعة لأنواع الإسمنت منخفضة الكثافة، مع تقليل استهلاك الطاقة المحددة بنسبة 10%.
2. تحسين الكفاءة باستخدام المواد البديلة: نُوظف مجموعة متنوعة من المواد الخام البديلة لتحل محل المواد الأساسية المستخدمة في عملية طحن الإسمنت، مما يُعزز الكفاءة التشغيلية ويساهم في خفض التكاليف دون المساس بجودة المنتج النهائي.

7) التعبئة و الإرسال:

1. قدرة التعبئة: تم تصميم كل آلة تعبئة (عدد 2 آلات متطابقتين) بطاقة إنتاجية تصل إلى 120 طنًا في الساعة (TPH).
2. نظام تحميل الأكياس الكبيرة: قمنا بتركيب نظام تحميل للأكياس الضخمة (1.5 طن متري) ضمن تجهيزات المنشأة الداخلية، لتعزيز كفاءة العمليات اللوجستية.

لقد قمنا بتنفيذ شهادات أنظمة الإدارة التالية لشركة بايونير الإسمنت إندستريز:

نظام إدارة الجودة حسب ISO 9001:2015
نظام إدارة البيئة وفقًا للمواصفة ISO 14001:2015
نظام إدارة الصحة والسلامة المهنية وفقًا لمعايير OH&S 45001:2018

يوجد أكثر من 20 مصنعًا لتصنيع الأسمنت في الإمارات العربية المتحدة، ومن بينها شركة بايونير للصناعات الأسمنتية التي تعد من بين أفضل 5 مصانع تحصل على شهادات مطابقة المنتج التالية

شهادة مطابقة المنتج تثبت امتثال المنتجات ومرافق التصنيع للمعايير الدولية / الوطنية.

1. شهادة المنتج من مختبر دبي المركزي – المتطلب الأكثر أهمية لتوريد الأسمنت إلى عملاء الخرسانة الجاهزة والمقاولين في دبي.
2. مجلس أبوظبي للجودة والمطابقة – شهادة مهمة جداً لبيع الأسمنت في سوق أبوظبي.
3. شهادة المطابقة للمنتجات من بلدية الفجيرة – هذه الشهادة مطلوبة لتوريد الأسمنت لأي مشروع بناء يعمل في إمارة الفجيرة.